上料部分：采用双弹夹垂直顶升上料，换料盒不停机。
抓料部分：产品通过抓手从弹夹中抓取，通过视觉检测进行产品方向及不同封装类型的识别，OK的放到轨道中，NG的放到NG盒中。
进料部分：通过步进马达驱动送料机构将产品准确送到位置，卡片时系统有卡片报警。
推送及导轨部分：由拨针驱动产品，将其送入模具中切筋、成型、分离，最后由推送机构将产品从模具内推出装管，废框从轨道下面通过滚轮送出，卡片时系统有卡片报警。
冲模部分：分三套冲模分别完成切筋、成型、分离制程。
动力部分：伺服电机+减速机+凸轮机构。
装管部分：空料管通过设备进行方向、胶塞等筛选后自动排列至入管口，满管后循环更替。
上料部分：采用料盒供料，推杆将料盒中的料片推出，再由滚轮驱动皮带送至打标位置。轨道上有漏料、防反检测功能。
打标部分：采用双激光头打标机，整片打标仅需4~6秒，附带CCD系统检测打标是否合格。
翻转部分：通过滚轮驱动皮带送至位置，采用旋转气缸将料片翻转。
推送及导轨部分：切筋系统整体采用滚轮和皮带驱动料片，模具前后的料片由拨针驱动。废框从右边通过拨针拨出，卡片时系统有卡片报警（超时报警）。
动力部分：伺服电机和减速机带动凸轮机构冲切。
全套采用日本大金公司生产的世界伺服电机、驱动器及油泵，采用闭环控制，与传统意义上的变频在控制精度及核心部件的使用寿命上有质的区别，控制更准确，无须冷却水，每小时耗电量为0.4度。
油管采用高强度无缝钢管，具有高密封性、高寿命、无橡胶残渣特性。
控制部分采用PLC+大尺寸触摸屏控制，所有的位置、压力、流量、速度均可在人机界面上进行调整。
采用韩国进口的全数控温控系统，共32个控温点分为8个模块，与PLC连接，所有点的温度均在触摸屏上显示，可以在线调节pdi值及增益，控制精度达到正负一度。
油泵采用双泵设计，并可选配伺服阀提供高精度的注进系统控制。
合模压力330/550吨。
塑封模具广泛应用于集成电路、功率器件、FLASH、光电等领域。
拥有强大的研发团队，主要研发人员均具有15年以上的本行业设计开发经验，可配合客户进行各类产品的开发。
制程设备均采用瑞士、日本、美国等国际的加工设备，精度确保在0.002mm以内。
模具主要材料均为瑞典、美国、日本等模具专用材料。
研发、生产、销售、服务为一体
国家级高新技术企业
曜幅千裏 通達萬方
